A utilização de
ativos, também chamado índice de eficiência global (OEE) ou a capacidade do
equipamento, não é apenas a responsabilidade de um departamento. É responsabilidade
de toda a empresa. Ela tem o foco de assegurar que em nenhum lugar do mundo
outra empresa tem os mesmos ativos ou produz uma maior capacidade de que a desses
ativos. Isso significa ser o melhor em tirar o máximo de proveito dos ativos
através da medição e gestão de disponibilidade, eficiência de desempenho, e
taxa de qualidade.
As diretrizes não
são novas. Mas para as empresas que realmente querem maximizar seus
equipamentos, tempo de atividade, produtividade e qualidade, uma abordagem
disciplinada é fundamental. Então, é a criação de uma cultura em que todos
entendem e realizam o seu papel na rotina de manutenção.
Situação 1:
Uma fábrica decidiu adotar a abordagem TPM para cuidar de forma proativa das suas máquinas de grande porte. Eles treinaram a equipe de manutenção para implementar o programa para o equipamento fundamental. A equipe desenvolveu um "carrinho de guerra" com todas as ferramentas, peças críticas e produtos químicos necessários para a realização da manutenção e dos reparos de emergência nas máquinas em toda a instalação.
No entanto, o carrinho não foi mantido, por isso, quando a mecânica foi atender uma chamada, os componentes não tinha sido reabastecido. Estava faltando ferramentas. Os produtos químicos caíram para níveis muito baixos ou foram completamente esvasiados. Por causa da desorganização, o ressuprimento do carrinho levou mais tempo. Frustrada, a equipe de manutenção resolveu o assunto a sua maneira, e colocou o carrinho para paradas de máquinas não planejadas e outra para os esforços de manutenção planejada.
Uma fábrica decidiu adotar a abordagem TPM para cuidar de forma proativa das suas máquinas de grande porte. Eles treinaram a equipe de manutenção para implementar o programa para o equipamento fundamental. A equipe desenvolveu um "carrinho de guerra" com todas as ferramentas, peças críticas e produtos químicos necessários para a realização da manutenção e dos reparos de emergência nas máquinas em toda a instalação.
No entanto, o carrinho não foi mantido, por isso, quando a mecânica foi atender uma chamada, os componentes não tinha sido reabastecido. Estava faltando ferramentas. Os produtos químicos caíram para níveis muito baixos ou foram completamente esvasiados. Por causa da desorganização, o ressuprimento do carrinho levou mais tempo. Frustrada, a equipe de manutenção resolveu o assunto a sua maneira, e colocou o carrinho para paradas de máquinas não planejadas e outra para os esforços de manutenção planejada.
Situação
2:
Uma
planta de produtos químicos, tinha mais motores no almoxarifado de manutenção
do que a planta tinha em serviço. Mais
da metade dos motores e vários componentes de controle eletrônico em estoque eram
para equipamentos que a empresa já não possuía. E
por não estar com as peças certas para o equipamento atual na mão, o tempo de
inatividade não programada foi esticada em semanas.
Certamente, as prioridades de manutenção em uma planta de usinagem pesada serão diferentes de uma fábrica de montagem ou de uma planta de produtos químicos. Independentemente disso, estas práticas podem ser aplicadas na maioria das instalações de produção:
Certamente, as prioridades de manutenção em uma planta de usinagem pesada serão diferentes de uma fábrica de montagem ou de uma planta de produtos químicos. Independentemente disso, estas práticas podem ser aplicadas na maioria das instalações de produção:
1. a técnica para uma produção enxuta de
sucesso e fazer o mapeamento d o fluxo de trabalho da manutenção. Recomenda-se
iniciar o esforço de mapeamento no
início do seu processo de manutenção e o fluxo do processo de uma etapa para as
próximas. Uma
vez que o mapa é feito, você vai ver e eliminar o maior número de etapas extras
de manutenção possíveis.
2. Dê aos operadores dos equipamentos propriedade sobre o processo. Uma série de sistemas de controle e comunicação digitais em tempo real agora suportam a tendência positiva de confiabilidade dirigida pelo operador (CDO). A abordagem Manutenção Produtiva Total (TPM) desloca o trabalho básico de manutenção (e notificação do problema) para operadores dos equipamento, liberando o pessoal de manutenção para trabalhar em manutenção planejada. A ideia é dar aos trabalhadores a posse de seu equipamento e do processo, maximizando a eficácia do equipamento, aumentando as qualificações dos trabalhadores e reduzindo os custos de produção através da monitoramento contínuo.
Por seu lado, a equipe de manutenção deve responder às solicitações dentro de uma janela de tempo predeterminado.
3. Agende o programa
de manutenção planejada de suas instalações com muita antecedência, assim como
qualquer outra operação, para maximizar a produtividade e cumprir prazos de
ordem. Verificações
anuais vão ser mais abrangentes do que um cheque mensal ou trimestral, ou seja, o equipamento está sendo monitorado por mais tempo, para ter certeza que eles estão sincronizados
com os compromissos de produção.
4. Use seu
sistema de ERP para planejar o tempo de inatividade, assim como faz para utilização. Os
laços do ERP com a função de compras, e se adequadamente descrita com
valores de consumo e tempos de execução dos pedidos, peças de manutenção sejam encomendadas com antecedência e cheguem a sua planta a tempo, para que o equipamento seja atendido. Use
o seu ERP ou sistema CMMS para programar o mecânico de manutenção que irá
trabalhar no equipamento, e para especificar as peças e produtos químicos
necessários para completar a
atividade de manutenção.5. Programe verificações mais frequentes para equipamentos mais antigos. Como a idade equipamentos, peças e componentes começarão a se desgastar mais cedo, e a janela de manutenção ficará estreita. Quais foram as verificações anuais quando o equipamento era novo podem se alteradas para semi-anual ou mesmo mensal. As peças de reposição necessárias terão de ser solicitados com mais freqüência. No entanto, o tempo de inatividade planejada afetará os programas de produção com menos de um colapso.
6. Melhorias
nas máquina devem ser implantadas pela engenharia de manutenção e feitas para melhorar a operacionalidade. Janelas
de acesso cortadas para dar facilitar a visualização dos calibres fará as
verificações diárias mais fáceis de executar e mais propensas a ser concluída. As
portas de acesso instalados no equipamento vão permitir a manutenção periódica
mais fácil.
Consolidação de pontos de lubrificação em um único coletor também contribui para a realizada de forma mais consistente de manutenção.
Consolidação de pontos de lubrificação em um único coletor também contribui para a realizada de forma mais consistente de manutenção.
7. Faça uma caminhada com o diária operador para identificar problemas e oportunidades de melhoria. Quer se trate de uma folha de verificação, quadro branco ou, em alguns casos, uma atividade com código de barras, os controles do operador são o elemento essencial de uma operação orientada para o TPM.
8. Os alertas do operador devem ser endereçados imediatamente. Além do operador e para o bom desempenho dos controles, a organização de manutenção deve estar pronto para responder imediatamente a uma anomalia que foi identificada como parte das verificações do operador. Nada vai tirar a energia dos esforços de TPM mais rápido do que os operadores que levantam questões que não são tratadas imediatamente.
9. Rever continuamente os requisitos de peças de reposição. Remova quaisquer peças de reposição do estoque de equipamentos e máquinas obsoletas.
10. Documente e revisite continuamente o histórico de manutenção da sua operação, incluindo a forma como os itens críticos são abordados. Desenvolva e reveja regularmente as métricas que se correlacionam com o equipamento, o tempo com o volume de produção, qualidade e entrega.
Se você usa um sistema de manutenção baseado em computador, ou você confiar em um arquivo de cartão, ou você tem um quadro branco na área de manutenção, as estratégias, oportunidades e abordagens permanecem as mesmos. Uma vez implementado, toda a força de trabalho - da alta administração até o último mecânico contratado, devem aderir ao princípio básico:
Minimizar o tempo de inatividade não planejado através de uma manutenção preventiva adequada.
Nenhum comentário:
Postar um comentário